Obtida no tratamento dos rejeitos de minério de ferro, a Areia Sustentável é uma das iniciativas da companhia para a redução do uso de barragens nas operações em Minas Gerais. O material pode substituir a areia natural, extraída de leitos de rios, com larga aplicação no mercado de construção civil, afirma a Vale em nota.
A projeção da empresa é fabricar 1 milhão de toneladas do insumo este ano, dobrando o volume em 2023. Cada tonelada de areia produzida representa uma tonelada a menos de rejeito sendo disposta em pilhas ou barragens.
A mineradora já está realizando testes do material com produtores de concreto e argamassa da Região Sudeste, com escoamento da Areia Sustentável entre os estados por ferrovia, aproveitando a logística existente no local.
A mina Viga é a segunda unidade da Vale a fabricar Areia Sustentável em escala industrial, seguindo os mesmos controles de qualidade da produção de minério de ferro, ressalta a empresa. A primeira foi a mina Brucutu, em São Gonçalo do Rio Abaixo, que processou 250 mil toneladas do material no ano passado.
Em 2021, a companhia iniciou a comercialização da Areia Sustentável para uso em concretos, argamassas, pré-fabricados, artefatos, cimento e pavimentação rodoviária.
Filtragem de rejeitos
Outra iniciativa adotada pela Vale para a redução da dependência de barragens e que também favorece a produção de Areia Sustentável nas minas é o sistema de filtragem de rejeitos. A tecnologia diminui a umidade do rejeito, permitindo tanto o empilhamento a seco do material, como a fabricação de areia para o mercado.
Foram implantadas quatro plantas de filtragem de rejeitos em Minas Gerais, sendo uma no Complexo Vargem Grande (em 2021), duas no Complexo de Itabira (entre 2021 e 2022) e uma na Mina Brucutu (em 2022).
Vida útil
A Vale informa que em março deste ano, foi inaugurada a primeira estrada do Brasil que utiliza em todas as quatro camadas do pavimento a Areia Sustentável da mineradora. A pista de 425 metros de extensão na mina Cauê, em Itabira (MG), será monitorada por dois anos com 96 sensores de pressão, temperatura, deformação e umidade.
Testes feitos durante cinco anos em laboratório apontaram que o aumento da vida útil é da ordem de 50% e a redução de custos de 20% quando comparado com materiais mais usados para construção de estradas, como a areia extraída do meio ambiente. Além disso, cada quilômetro de pavimento pode consumir até 7 mil toneladas de rejeito.